Cast e calandrado: métodos de fabricação do frontal (vinil adesivo)

Por Luiz Ricardo Emanuelli em 14/01/2013

O frontal (película de PVC do vinil adesivo) é composto basicamente pelos seguintes elementos:

  • Plastificante: torna o filme flexível;
  • Pigmento: dá cor ao filme;
  • Aditivos: conferem propriedades específicas;
  • PVC: polímero de policloreto de vinila.

Além das matérias-primas, o processo de fabricação (cast ou calandrado) influencia na qualidade do vinil adesivo.

Cast (fundição)

Produz filmes de excelência, alta performance, durabilidade e flexibilidade. No processo de fabricação cast, as matérias-primas são adicionadas em ordem determinada, dentro de um recipiente. Além da sequência, elas devem ser misturadas numa velocidade controlada, em períodos demarcados, para formar uma mistura consistente. Essa mistura (líquida), conhecida como organosol, é "derramada" numa base, chamada de carregador, geralmente feito de papel.

Depois, submete-se a mistura a estufas, cuja função é evaporar os solventes da solução. Em seguida, forma-se um filme sólido (de espessura de 2 mil-milésimos de polegada), que é enrolado em bobinas, para receber o revestimento adesivo subsequente.

É o carregador que determina a textura do filme. Como o vinil é colocado nele em um estado "relaxado", o filme acaba por oferecer grande estabilidade dimensional (baixo encolhimento).

Esse processo também permite obter películas muito finas, devido ao controlador (nivelador) de espessura. Uma característica que ajuda na conformação do produto.

Processo de fabricação cast (vinil adesivo)

Esquema da fabricação do filme cast

Calandrado

Na fabricação do calandrado, são utilizados os seguintes dispositivos em sequência:

  • Mixers (misturadores): faz a mistura (chamada de dry blend) dos componentes (pó ou líquido) que formam o laminado. As matérias-primas variam de acordo com o resultado que se deseja obter. Mas, basicamente, os elementos empregados são: PVC, plastificante, estabilizante térmico, pigmentos e aditivos.
  • Banbury (misturador que usa pressão e calor): dentro dele ocorre a gelificação. Em outras palavras: a mistura passa para o estado gelatinoso. Esse processo aplica altas temperatura e tensão. Ao fim dele, a massa fica mais uniforme, para a homogeneização do produto final.
  • Strainer (filtro/dispensador): sistema de filtragem que retém impurezas e contaminações da mistura.
  • Calandra: dispositivo composto por diversos cilindros por entre os quais passa a mistura. Nessa etapa são definidas as características do laminado, como espessura, propriedades mecânica e efeitos (brilhante, fosco ou fibra de carbono). Esses acabamentos e texturas são obtidos por meio da variação de temperatura e cisalhamento, ou por cilindros especiais (como fibra de carbono). No próprio conjunto de cilindros, ocorre também o resfriamento.
  • Embobinamento: depois de resfriado e em condições ideais, o material segue para essa etapa final, que dispõe o produto em rolos. Em seguida, eles vão para o armazenamento, em locais abertos, isentos de poeira e contaminantes. É nesse formato (bobinas) que o laminado de PVC é comercializado para os fabricantes do vinil adesivo.
 
Esquema: fabricação do calandrado (vinil adesivo0

Sequência de calandras que fazem parte do processo calandrado

Fonte: Tekra. Artigo redigido por InfoSign e publicado originalmente no dia 14 de janeiro de 2013.



Sihl lança dois papéis de parede não tecidos

Por Luiz Ricardo Emanuelli em 15/05/2018
FR 210 e FR 230 fazem parte da linha design2wall

FR 210 e FR 230 fazem parte da linha design2wall

A Sihl, fornecedora de mídias para comunicação visual, anunciou no mercado internacional o lançamento de dois papéis de parede não tecidos da linha design2wall: o FR 210 e o FR 230.

Com brilho e estabilidade dimensional, o FR 210 pode receber impressão digital solvente, látex e UV. O produto tem certificado de proteção contra incêndio, o que é particularmente importante para uso em espaços públicos.

O FR2 230 é a versão pré-colada do FR 210 e também pode receber impressão com tinta solvente, látex e UV. Na parte de trás da mídia, há uma pasta ativada por água que cola o papel na parede. O produto substitui o Sol 225 e oferece resistência adesiva maior, para aderir a um maior número de substratos por um longo período, porém com fácil remoção.

Fonte: Sihl



Esko apresenta novidades na Drupa 2016

Por Luiz Ricardo Emanuelli em 31/05/2016
Esko foi à Drupa para apresentar novas ferramentas para aumento de produção no acabamento

Esko foi à Drupa para apresentar novas ferramentas para aumento de produção no acabamento

A Esko, fabricante de equipamentos de corte e acabamento, apresentará na Drupa 2016, feira que ocorre na Alemanha entre os dias 31 de maio e 10 de junho, uma série de novas ferramentas desenvolvidas para melhorar o desempenho e o controle da produção do acabamento em birôs e gráficas digitais. Conheça as novidades:

Sistema robótico de alimentação de mídias

Trata-se de um sistema em forma de guindaste que carrega e descarrega substratos nos equipamentos Kongsberg. Com um alcance de 2,8m, o robô consegue manusear mídias de vários paletes, além de poder ser configurado para trabalhar com duas mesas de corte simultaneamente.

O sistema também integra tecnologia de scanner a laser que protege o operador e reduz a necessidade de barreiras de segurança física.

Há uma câmera inteligente para garantir a precisão e a capacidade de repetição, assegurando a colocação precisa das mídias sobre a mesa.

O sistema de produção demonstrado na Drupa 2016 opera com a nova Esko Kongsberg C24, equipada com capacidade multizonas. Essa configuração aumenta em 80% a produtividade do equipamento.

Sistema robótico ajuda a aumentar a produtividade no acabamento

Múltiplas zonas de carregamento de mídia

Para eliminar o tempo ocioso da máquina e revelar o potencial produtivo das mesas Kongsberg, é possível programá-las para funcionar com várias zonas, que podem ser carregadas independentemente. Isto é, enquanto o substrato está sendo processado em uma zona, o operador (ou robô) pode carregar e preparar a outra zona. O tempo ocioso do operador é drasticamente reduzido e a mesa de corte funciona quase sem parar.

Novos alimentadores automáticos de mídias

Outra novidade da Esko é a série iBF, composta por três modelos de alimentadores de substratos, que combinam com as mesas Kongsberg C e X. Os dispositivos movimentam paletes de materiais com várias pilhas e permitem o acesso por empilhadeira. O alimentador pode ser usado em conjunto com uma alimentadora de rolos para materiais flexíveis.

Novo gerenciador de equipamentos Esko

Segundo a empresa, o novo software gerenciador permite realizar o planejamento preciso da produção e a priorização das operações de acabamento. O andamento dos trabalhos, o status e as filas de todos os dispositivos conectados podem ser facilmente visualizados na tela do computador.

O software também determina o melhor agrupamento das folhas, para aumentar a capacidade de produção.

Os operadores contam com uma interface intuitiva para priorizar as filas da mesa, inserir trabalhos urgentes e equilibrar as cargas de trabalho entre as mesas.

Fonte: Esko